OEE – strategiczny wskaźnik efektywności

Wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn - OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness) - to jeden z zasadniczych wyznaczników wydajności produkcyjnej przedsiębiorstwa, pozwalający na ukazanie wytypowanego zakresu funkcjonowania zakładu.

Wartość tego wskaźnika wylicza się mnożąc przez siebie trzy czynniki: dostępność maszyny (czyli procentowy czas, kiedy dana maszyna może spełniać swoje funkcje), wydajność maszyny ( szybkość pracy maszyny w porównaniu z określonymi normami) oraz jakość wyrobów (procentowa ilość wytworzonych wyrobów dobrej jakości). Wskaźnik powiązany jest ściśle z tematyką skracania czasu przezbrojeń SMED

Jak poprawić skuteczność napraw

W każdym dziale utrzymania ruchu występują bardzo skomplikowane mechanizmy, pozwalające wdrażać skuteczną i przynoszącą wymierne efekty organizację pracy.

W dzisiejszych czasach stanowi to ogromne wyzwanie, z uwagi na coraz skromniejsze możliwości finansowe przedsiębiorstw i nieustanne poszukiwanie oszczędności.

Jednak to nie usprawiedliwia ewentualnego obniżenia jakości ich działań, które mogłyby odbić się niekorzystnie na efektach pracy całego zakładu.

Na czym polega outsourcing utrzymania ruchu

Outsourcing utrzymania ruchu to nic innego jak przekazanie nadzoru nad maszynami i urządzeniami w danym zakładzie zewnętrznej firmie.

Najczęściej decydują o tym względy oszczędnościowe - naprawa i konserwacja maszyn i urządzeń to spory wydatek finansowy nie przynoszący dochodów przedsiębiorstwu, ale też światowe trendy zmierzające do zlecania zewnętrznym podmiotom większości działań i operacji wspomagających produkcję.

Praktyczne narzędzie strategii TPM – technologia ELC

Wdrożenie TPM to zmiana stereotypowego postrzegania roli utrzymania ruchu w procesie produkcji. Do realizacji podstawowej zasady TPM – ZERO awarii maszyn i ZERO wad produktu konieczne jest wdrożenie kolejnej – ZERO zanieczyszczeń w olejach przemysłowych. 
 
Kierowanie się klasą czystości (NAS lub ISO) nie eliminuje całkowicie zanieczyszczeń, ponieważ klasyfikacja obejmuje tylko 15% wszystkich zanieczyszczeń znajdujących się w oleju.

Zarządzanie jakością - metoda Pareto

W zarządzaniu jakością wykorzystuje się wiele ilościowych i jakościowych metod, narzędzi i technik dla poprawy kluczowych elementów, które dotyczą jakości, takich jak jednorodność wyrobu lub usługi, zgodność z normami i satysfakcja klientów.

Każdy proces poprawy jakości wiąże się z eliminacją strat, które są identyfikowane jako wszystko to, co nie stanowi o wartości dodanej dla klienta.Wobec tego każdą czynność należy traktować jako proces który można poprawić. 
 

Wysoka jakość produkcji a systemy wizyjne

Czujniki wizyjne, kamery oraz urządzenia do przetwarzania i analizy danych obrazowych, czyli w skrócie – systemy wizyjne, stanowią nieodzowny element większości nowoczesnych linii produkcyjnych.

Informacje przez nie dostarczane pozwalają na sterowanie pracą maszyn, weryfikację produktów i zapewnienie im odpowiedniej jakości.

"System wizyjny" to termin obejmujący różne urządzenia pozwalające na akwizycję obrazów i ich przetwarzanie, przy czym w praktyce oznacza on zazwyczaj większy układ, w którym zintegrowano kilka podzespołów.

Kontrola przedprodukcyjna

Wczesne badanie produktów stanowi klucz do osiągnięcia najwyższej jakości produkcji. Jeśli opierać się wyłącznie na kontroli po jej zakończeniu, nie łącząc z badaniami wczesnego produktu, może to skutkować ogromnymi stratami czasu i koniecznością dokonywania, często kosztownych, przeróbek.

W przemyśle farmaceutycznym jest ona zazwyczaj przeprowadzana przed ukończeniem 20% produkcji na zamówienie. 
 

Metody i rozwiązania dla sterowania jakością wyrobu

Oprócz obserwacji wymogów prawnych i regulacyjnych, osiągnięcie optymalnej wydajności w stosunku do ceny stanowi priorytet dla firm produkcyjnych. To może być utrzymywane pod kontrolą, jeśli środki i sprzęt do pracy ręcznej będą konsekwentne i zgodne z zapotrzebowaniem.

Jednak oba systemy techniczne oraz osoby, które je eksploatują mogą zmienić swoje zachowanie w czasie lub w oparciu o ich sytuację. Działania operatora mogą zostać określone w instrukcjach i SOP (standardowych procedurach operacyjnych) w celu upewnienia się, że wymagana spójność została zachowana.